在編程時(shí)，編程人員確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時(shí)，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可地提高機(jī)械加工質(zhì)量和產(chǎn)量。
影響切削條件的因素有：
機(jī)床、工具、及工件的剛性；切削速度、切削、切削進(jìn)給率；
工件精度及表面粗糙度；預(yù)期壽命及生產(chǎn)率；切削液的種類、方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；
工件數(shù)量；機(jī)床的壽命。
上述諸因素中以切削速度、切削、切削進(jìn)給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時(shí)間會(huì)加長，無法發(fā)揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時(shí)間，但是容易產(chǎn)生高熱，影響的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
(1)材料。材料不同，允許的上限切削速度也不同。高速鋼耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物耐高溫切削速度可達(dá)100m／min以上，陶瓷的耐高溫切削速度可高達(dá)1000m／min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低會(huì)影響切削速度，同一加工硬材料時(shí)切削速度應(yīng)降低，而加工較軟材料時(shí)，切削速度可以提高。
(3)壽命。使用時(shí)間(壽命)要求長，則應(yīng)采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。
(4)切削與進(jìn)刀量。切削與進(jìn)刀量大，切削抗力也大，切削熱會(huì)增加，故切削速度應(yīng)降低。
(5)的形狀。的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會(huì)影響切削速度的選取。
(6)液使用。機(jī)床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
上述影響切削速度的諸因素中，材質(zhì)的影響較為主要。切削主要受機(jī)床剛度的制約，在機(jī)床剛度允許的情況下，切削應(yīng)盡可能大，如果不受加工精度的，可以使切削等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數(shù)。主軸轉(zhuǎn)速要根據(jù)機(jī)床和允許的切削速度來確定�？梢杂糜�(jì)算法或查表法來選取。 進(jìn)給量f(mm／r)或進(jìn)給速度F(mm／min)要根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、和工件材料來選。上限進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給驅(qū)動(dòng)及數(shù)控系統(tǒng)的。編程員在選取切削用量時(shí)，一定要根據(jù)機(jī)床說明書的要求和耐用度，選擇適合機(jī)床特點(diǎn)及耐度的切削用量。當(dāng)然也可以憑經(jīng)驗(yàn)，采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要確保的耐用度能完成一個(gè)零件的加工，或確保耐用度不低于一個(gè)工作班次，也不能低于半個(gè)班次的時(shí)間
補(bǔ)充：數(shù)編程是數(shù)控加工準(zhǔn)備階段的主要內(nèi)容之一，通常包括分析零件圖樣，確定加工工藝過程；計(jì)算走刀軌跡，得出刀位數(shù)據(jù)；編寫數(shù)控加工程序；制作控制介質(zhì)；校對(duì)程序及首件試切。有手工編程和自動(dòng)編程兩種方法�？傊�，它是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全過程。
本數(shù)控銑床光機(jī)主要有床身工作臺(tái)、移動(dòng)式龍門、移動(dòng)滑鞍、鉆銑削動(dòng)力頭、自動(dòng)潤滑裝置及防護(hù)裝置、循環(huán)裝置、數(shù)字控制系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)等組成。滾動(dòng)硬軌副支撐和導(dǎo)向、絲杠副驅(qū)動(dòng)，機(jī)床具有較高的定位精度和重復(fù)定位精度。
1、床身工作臺(tái)：
床身系整體式鋼結(jié)構(gòu)件，二次回火處理精加工，動(dòng)靜剛性具佳，不變形。工作臺(tái)面采用鑄造結(jié)構(gòu)，平面上有精加工布局合理的T型槽，用于裝夾工件。床身上面，布置T型槽。驅(qū)動(dòng)系采用伺服電機(jī)和滾珠絲杠副雙側(cè)驅(qū)動(dòng)，使龍門作X軸方向移動(dòng)。床身底面上分布有可調(diào)螺栓，可以方便地調(diào)整床身工作臺(tái)的水平。
